Die Ausfahrgeräte machen einen großen Teil des Reizes beim Modell-Ubootbau aus. Bei der Herstellung. Aber auch später beim Fahren. Bei einem Pressluftboot ist der mechanische Aufwand vergleichsweise gering. Zunächst wurden Druckluftzylinder gebraucht, die aus 13 mm VA Rohr, 6 mm VA Kolbenstange, Messing-Drehteilen und gekauftem Kolben und Abstreifer leicht selber gemacht werden konnten.

Zunächst wurde das obere Führungsteil mit Endfest eingeklebt. Dann wurde die Kolbenstange mit Kolben in das Rohr eigeschoben und der untere Deckel verklebt. Die Richtung der Luftanschlusse habe ich bei allen Kolben oben und unten gleich gemacht. Das war für die spätere Verlegung der Luftschläuche nicht optimal und wurde teilweise noch geändert. Die Zylinder haben einen Hub von 140 mm für die indirekt betätigten AfGs Schnorchel und Radar. Und einen Hub von 145 mm für die übrigen AfGs (2 x Periscope, 2 x Antenne).

Aber zunächst sollte der Schnorchel als funktionswichtiges Teil eingebaut werden. Der besteht aus 13 mm VA Rohr das in einem Führungsrohr mit zwei O-Ringen abgedichtet wird. Im Kopfteil ist ein einfach wirkender 6 mm Zylinder mit einer Rückholfeder eingebaut. Auf seine 2 mm Kolbenstange wird der Ventilteller mit O-Ring geschraubt und mit einer Hohlschraube gesichert. Damit kann das Ventil auch manuell geöffnet werden. 

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Aus GfK Platten wurde eine Halterung für die Luftventile und die Platinen für Spannungsverdoppler (Akkuspannung 12V, Spannung der Luftventile 24V) und Wassermlder gemacht. Aus durchsichtigem Kunststoff wurde eine AfG-Trägerplatte gefräst um den Platz der Einzelteile im Wasserkasten prüfen zu können. Wichtig ist ausreichend Freiraum für die Leitung zum Zylinder für das Kopfventil beim Ein-/Ausfahren des Schnorchels. Der genaue Platz für die Centronik-Steckverbindung konnte auch geprüft werden.

Die eigentliche AfG-Platte wurde aus 5 mm GfK mit einer 3 mm Verstärkung gemacht. Die wurde auf den Wasserkasten geschraubt und das Führungsrohrs des Schnorchels und der zugehörige Druckzylinder mit der Platte verklebt.

So wurden nach und nach auch die anderen Zylinder ausgerichtet und verklebt. Die etwas verkleinerte durchsichtige Platte wurde als Führung der unteren Zylinderenden in den Wasserkasten gelegt.              

Zuletzt wurde das Radar ähnlich dem Schnorchel angefertigt. Nur das hier ein 8 mm VA-Rohr genommen wurde. Mit Hilfe einer einfachen Vorrichtung wurde die Anlenkung für den Druckzylinder mit Silberlot gelötet. Im Rohr ist eine 4 mm Welle gelagert damit sich der Radarkopf drehen kann. Abgedichtet mit einem Simmerring. Am unteren Ende des Druckzylinders wurde eine Kulisse an geschraubt mit der über einen Stift am Zahnrad der Radarwelle diese beim Einfahren immer in die Selbe Position gedreht wird. Sonst passt sie später nicht in den Ausschnitt im Turm.

Viele elektrische und pneumatische Verbindungen vervollständigten die AfG-Platte. Um alle Funktionen komplett überprüfen zu können, wurden Verbindungsleitungen mit Centronic-Steckverbindungen angefertigt. Dabei ergab sich die Idee noch einen kleinen Schalterkasten zu integrieren. In den wurden Schalter für die AfGs, Taster für Bugstrahlpumpen und Ausblaseventil und LEDs für 24 V Spannung und Druckluftvorrat eingebaut. Werden die Bugsektion und die AfGs damit verbunden fehlt nur noch die Druckluft und alles kann getestet werden. Auch für eine Vorführung bei einer Messe ist diese Verbindung wunderbar geeignet.

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Beim Innenleben fehlten noch die Trimmtanks. (Link zum Tankbau) Die hat diesmal ein Modellbaukollege für mich gebaut. Von mir mussten nur die Kolben und Verkabelung gemacht werden. Ein paar Besonderheiten gibt es bei mir aber doch. Der Wasseranschluss für die Tanks erfolgt über eine Steckverbindung mit O-Ring Abdichtung in einem entsprechenden Gegenstück. In den Spanten sind Haltekrallen angeschraubt. Werden die gelöst bzw. abgeschraubt, kann der Tank zurück geschoben und nach oben herausgenommen werden.

Den Kauf der geplanten Bleiakkus hatte ich lange aufgeschoben. Sie sollten so frisch wie möglich sein. Nach einigen Überlegungen habe ich mich dann doch für LiFePo Zellen von Headway entschieden. Je Zelle 3,2 V 10 Ah. Vier Zellen wurden zu einem Block verbunden und je einen Block im Bug- und Heckgerüst untergebracht. So hat jede Sektion eine eigene 12,8 V Versorgung und kann einzeln geprüft werden. Über die Steckverbindungen im Wasserkasten werden sie dann parallel geschaltet.

Diese Lösung ist zwar teurer aber viel stabiler bei der Entladung. Besonders wenn die Kompressoren laufen. Und sie können 10 x schneller als Blei Akkus wieder aufgeladen werden. Aber sie sind viel zu leicht. 

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Ein grobes Auswiegen des Modells hatte ergeben das etwa 11 kg Gewicht fehlen. Also wo war noch Platz? Im Mittelteil war noch Platz an den Spanten. Eine passende Form wurde gezeichnet und in 10 mm Sperrholz gefräst. Etwas mit Alufolie ausgekleidet und Blei hinein gegossen. Zweimal ca. 1,7 kg. Ca. 2,5 kg fanden im Heckkegel ihren Platz. Im Bugteil ca. 1,7 kg. Die Akkus konnten durch zwei Stangen ca. 1,2 kg schwerer werden. Schnell zeigte sich eine starke Schieflage nach links. Klar, da waren vorne die Kompressoren einseitig verbaut. Und hinten einige Elektronik Teile. Jeweils 300 g an die rechte Seite der Technikgerüste brachten den Ausgleich. 400 g dorthin wo der Platz für den dritten (nicht eingebauten) Blei Akku war. Das reichte erst einmal. 

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Das Innenleben war komplett und so konnte außen weiter gehen. Das Deck am Bug musste noch angepasst und angeklebt werden. Vorher wurden noch Deckel über Luken und Poller ein gefräst. Bug- und Mittelsektion wurden verschraubt und das Deck im Bugbereich ausgerichtet, verklebt und verspachtelt. Zwei Teile noch angebracht und auch hier einen Spant als Abschluss eingeklebt. 

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Inzwischen war es September. Ein erstes „Aufschwimmen“ im aufblasbaren Pool brachte recht gute Ergebnisse. Anfang Oktober die Jungfernfahrt im See. Weniger Einstellarbeiten für den Lage-Tiefenregler als erwartet. Das Boot läuft sehr ruhig am Ruder.

Über den Winter wurden zur Detaillierung Linien am Oberdeck eingeritzt. Am Turm musste noch deutlich mehr passieren. Viele Kleinteile wurden verbaut. Ein neues Turmdeck mit Ausfräsungen für die AfGs, Löcher für Steigeisen, Handlauf, Aussparungen für Beleuchtung usw.. Das Oberdeck selbst wurde verstärkt und der Turm konnte aufgeklebt werden. Auch die sichtbaren Teile der AfGs wurden gefertigt. Viele Bilder standen mir nicht zu Verfügung. Und ein bisschen unterschiedlich sollten sie schon sein. In die Verkleidung für den Schnorchel sollten noch zwei Funktionen eingebaut werden. An der Vorderkante wurde im oberen Bereich ein VA Draht für den Wasserkontakt eingeklebt. Und in der hinteren Kante eine Leitung zu einer Duo-LED hinter dem Schnorchel-Kopf angebracht. Damit soll der Druck im Presslufttank angezeigt werden (später). Auch wenn man bei Tageslicht nicht viel davon sehen wird. 

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Die Lackierung des Rumpfes erfolgte in schwarz seidenmatt. Das Deck in dunkelgrau. In den Sonarbereichen des Bootes hat die Oberfläche eine andere Struktur. Hier wurde durch eine Drahtschablone lackiert. Der „begehbaren“ Teil des Decks wurde abgeklebt und Vogelsand auf die frische Farbe gestreut. Danach wurde alles noch einmal übergesprüht. Die Originale sind zwar nur einfarbig dunkel, aber so ist das Modell im Wasser besser zu sehen. Für die Beleuchtungen wurde eine wasserdichte, vier-polige Steckverbindung eingebaut. Die LEDs werden über Konstant-Stromquellen aus dem 12 V Netz versorgt.

Einige Betriebsrunden sind auf verschiedenen Veranstaltungen schon gedreht worden. Bisher funktioniert alles gut. Damit endet auch hier dieser Baubericht.

Fazit nach 3 ½ Jahren Bauzeit: für manches knifflige Problem habe ich nicht immer gleich eine passende Lösung gefunden. Gespräche mit anderen Modellbauern haben mir viel geholfen. Die Beschäftigung mit neuen Techniken und die Arbeit haben sich gelohnt.

Was werde ich noch ändern bzw. beim nächsten Boot anders machen?

Am Turm sollen noch eine Spannungsanzeige (durch eine unterschiedlich blinkende LED an der Turm-Hinterkante) und zu geringer Druck sowie der Lauf der Kompressoren (durch LED am Schnorchel) angezeigt werden. Eine Elektronik dafür ist in Arbeit.

Das verwendete Sikaflex hat sich als unbrauchbar erwiesen. Der Kontakt mit Kupfer (bei den Führungsleisten im Mittelrohr) und Messing (an den Entlüftungsventilen) hat das Material grün verfärbt uns weich und schmierig gemacht. Dort habe ich es teilweise schon durch Dekalin ersetzt.

Derzeit werden die beiden Kompressoren von einem Relais geschaltet. Um den Anlaufstrom etwas zu begrenzen, werde ich zwei Relais verwenden und eines erst ca.1sek verzögert einschalten. Am MKS ist noch ein Ausgang frei.

Der Luftdurchführungen für die oberen Zylinderanschlüsse in der AfG-Platte sollten besser positioniert werden.

Centrononic Steckverbindungen kaum noch lieferbar.

LiFe Akkus werden gleich einplant. Die haben sich bewährt.

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